IGOPAK Świdnica: realizacja hali produkcyjnej przy restrykcyjnych wymaganiach akustycznych i technologicznych

IGOPAK to producent opakowań przemysłowych oraz konstrukcji stalowych, oferujący m.in. usługi cięcia laserowego, cięcia plazmowego i spawania. W związku z rozwojem działalności firma podjęła decyzję o budowie nowej hali produkcyjnej w Świdnicy. 

Nasz zespół odpowiadał za opracowanie dokumentacji projektowej, wsparcie w procesie administracyjnym, wykonanie obiektu oraz uzyskanie decyzji o pozwoleniu na użytkowanie. Prace realizowaliśmy w okresie od stycznia do sierpnia 2025 roku.

Projektując konstrukcję dachu o dużej rozpiętości, należy jednocześnie zadbać o jej efektywność ekonomiczną. Zbyt niski przekrój dźwigara powoduje wzrost ciężaru konstrukcji, a w konsekwencji zwiększenie kosztów realizacji całej inwestycji. Z tego względu zastosowaliśmy dźwigar dachowy o wysokości 94 cm, pozostawiając jedynie 36 cm na płatwie oraz warstwy przekrycia dachowego.

W tradycyjnych rozwiązaniach warstwy te montowane są nad płatwiami dachowymi. W naszym przypadku takie podejście nie było możliwe, ponieważ przy zachowaniu wymaganej wysokości użytkowej hali nie spełnilibyśmy ograniczeń wysokościowych wynikających z decyzji o warunkach zabudowy. Poszukiwaliśmy więc rozwiązania pozwalającego wykorzystać przestrzeń pomiędzy płatwiami do wykonania warstwy termoizolacyjnej, pozostawiając nad nimi jedynie warstwę hydroizolacyjną.

Wyzwanie polegało na tym, że na rynku nie istniał system dachowy, który w takim układzie pozwalałby jednocześnie spełnić wymagania akustyczne, cieplne, przeciwpożarowe oraz geometryczne. W związku z tym zaprojektowaliśmy indywidualny układ warstw przekrycia dachowego i wykonaliśmy szczegółowe obliczenia izolacyjności akustycznej dla przyjętych rozwiązań materiałowych. Dodatkowo wykazaliśmy, że bardziej korzystnym rozwiązaniem pod względem ekonomicznym będzie zastosowanie płatwi stalowych o przekroju prostokątnym zamiast popularnych płatwi zimnogiętych.

Dużym wyzwaniem inżynierskim było wykonanie posadzki przemysłowej spełniającej bardzo restrykcyjne wymagania dotyczące nośności, przenoszenia drgań oraz dokładności wykonania. Hala została przygotowana pod montaż urządzeń, których poziomowanie odbywało się z dokładnością do 0,001 mm, co wymagało ponadstandardowej precyzji na etapie przygotowania podbudowy i wykonania posadzki.

Kluczowym elementem, warunkującym osiągnięcie takich parametrów, było prawidłowe wykonanie podbudowy pod posadzkę. Grunty w poziomie posadowienia charakteryzowały się dużą niejednorodnością, dlatego naszym celem było uzyskanie możliwie jednolitej nośności na całej powierzchni hali, wynoszącej 3000 m². Pozwoliło to ograniczyć ryzyko nierównomiernej pracy posadzki i jej odkształceń w trakcie eksploatacji.

Prace rozpoczęliśmy od szczegółowego rozpoznania warunków gruntowych. Przebadaliśmy zarówno parametry geotechniczne gruntu rodzimego, jak i materiały przewidziane do wykonania podbudowy. Na tej podstawie opracowaliśmy projekt, uwzględniający wykonanie stabilizacji gruntu metodą in situ. Następnie, przy wykorzystaniu specjalistycznego sprzętu, w tym: siewników, kultywatorów, ciągników z wodą do utrzymania odpowiedniej wilgotności, walców, wykonaliśmy podbudowę spełniającą założone wymagania projektowe.

Aby zapewnić wysoką dokładność wykonania poszczególnych warstw, wykorzystaliśmy również nowoczesne narzędzia cyfrowe wspomagające prowadzenie robót ziemnych. System sterowania 3DTX63 odpowiedzialny za pozycjonowanie łyżki koparki w czasie rzeczywistym, pozwolił operatorom na bieżąco kontrolować parametry wykonywanych prac, zwiększając precyzję realizacji i efektywność.

Równie istotne było odpowiednie zaprojektowanie samej posadzki przemysłowej. Oprócz wymaganej nośności szczególną uwagę poświęciliśmy układowi dylatacji, którego zadaniem było ograniczenie przenoszenia drgań generowanych przez pracujące urządzenia oraz transport wewnętrzny. Jednocześnie zoptymalizowaliśmy grubość i zbrojenie poszczególnych fragmentów posadzki, tak aby spełniała wszystkie wymagania techniczne przy zachowaniu kontroli nad kosztami realizacji.

Ostatecznie posadzka została wykonana w trzech etapach i trzech różnych grubościach, z zastosowaniem zarówno zbrojenia prętowego, jak i rozproszonego. Istotnym elementem procesu była również odpowiednia pielęgnacja betonu po jego wbudowaniu, dlatego zastosowaliśmy okłady z folii PE zapewniające właściwe warunki dojrzewania mieszanki.

Efektem prac była posadzka przemysłowa umożliwiająca montaż urządzeń wymagających poziomowania z dokładnością do 0,001 mm, spełniająca jednocześnie wymagania dotyczące nośności, trwałości i ograniczenia drgań.

Realizacja inwestycji nie ograniczała się wyłącznie do zaprojektowania i budowy hali. W trakcie prowadzenia przedsięwzięcia pojawiło się również szereg dodatkowych wyzwań formalnych i organizacyjnych, które wymagały szybkiej reakcji oraz ścisłej współpracy z inwestorem.

Podczas procedur odbiorowych przedstawiciele Państwowej Straży Pożarnej zwrócili uwagę na elementy infrastruktury wymagające dostosowania do obowiązujących przepisów, związane m.in. z układem komunikacji pożarowej na terenie inwestycji. Choć nie dotyczyły one bezpośrednio realizowanej przez nas hali, miały wpływ na przebieg procesu odbiorowego i możliwość uzyskania pozwolenia na użytkowanie. Aby nie opóźniać zakończenia inwestycji, zaangażowaliśmy się w rozwiązanie tych kwestii i sprawne przeprowadzeniu procedur odbiorowych.

Dodatkowo wsparliśmy inwestora w realizacji rozbiórki istniejącego budynku o powierzchni około 1000 m². Zakres ten nie stanowił pierwotnie głównego elementu inwestycji, jednak ze względu na potrzeby projektu przejęliśmy również koordynację tych działań.